Utviklingen av Landsem-ski, spesielt overgang fra treski til glassfiber

Fra Landsem utstilling på Rindal Skimuseum Foto: Skigal

Fra Landsem utstilling på Rindal Skimuseum
Foto: Skigal

PROSJEKT PRODUKSJON AV SKI

Gjengitt etter tillatelse fra Johan Landsem (kopi ikke tillatt)

Overgangen fra treski til glassfiberski.

Først på 70-tallet ar det mange skifbrikker I Norge, og de hadde et samarbeid I foreningen Norske Skifabrikkers Andelslag.  Det gikk mest på samarbeid I deltakelse på utenlandske salgsmesser ( med offentlig støtte).  I overgangen til glassfierski ble det gjennom andelslaget satt igang et skiforskningsprosjekt med offentlig prosjektstøtte.  Swix ble også med I et glidprosjekt og forskningsarbeidet ble utført på SI – Senter for Industriell Forskning på Blindern.

For en skiprodusent var det forholdsvis lett å lage funksjonelle turski I glassfiber. Konstruksjonen av kjerne var den samme, og forskjellen var å lime glassfiberlaminater over og under kjernen, samt å lime på en polyethylen skisåle.

Utfordringen kom I utviklingen av konkurranseski.  For å beholde salgsmarkedet måtte vi norske ha de beste løperne på norske ski. Dvs vi måtte ha minskt like gode ski å tilby som de utenlandske.

I VM 74 var det klart at de nye glassfiberskeine fra Fisher og Kneissl var bedre enn norske treski på vått føre., og alle de norske løperne ble satt fritt I valg av ski..  Heldigvis var det forholdsvis tørt føre på 15 km I Vm og Magne Myrmo vant den siste medaljen på Landsem treski.  Fjorten dager senere vant han også 50 km I Holemenkollen, og var den eneste blant de 10 beste på treski.

Men det var klart at skulle vi ha norske elitløpere på norske ski  I 1975 måtte vi  produsere gode nok glassfiberski.

I juni 74 hadde Landsem fått fram glassfiberski som Magne Myrmo og Oddvar Brå testet gode nok.

Utviklingen av Lansem glassfierski.

Landsemski var hovedleverandør til Intersport Norge som  importerte Blizzard alpinski til Norge. Blizzard produserte ikke langrennski, og Intesport koblet Landsem og Blizzard sammen, og vi gjorde en samarbeidsavtale om at  Landsem skulle produsere konkurranski  til Blizzard ( turski skulle de lage selv). Skiene som ble levert til Østerrike hadde Blizzard på framsiden og Landsem bak (motsatt i  Norge)

Dette samarbeidt varte til 1982.

Allerede i  mars 74 hadde fabrikkene gjensidige besøk.  Først måtte materialer til prøveski framskaffes, og det ble lagt opp til en hel-kunststoffski.. Blizzzard hadde kontakter på  materaialsiden og Landsem kunnskap om skispenn for de forskjellige skiforhold.

Materialer:

Kjerne: Lette trekjerner kunne vi å produsere, men et nytt kunstoff Polymetacrylimid (PMI)  var adskillige lettere med  bra limfasthet.

Lim:  Trelim kunne ikke brukes til galssfiber, og vi tok I bruk aralditlim fra Ciba Geigy

Glassfiber: Vi kjøpte glassfiberlaminater 48 x 0,5 mm i  skilengder (1800-2100 mm) fra produsent I Østerike (Chemie Linz).  Disse ble lagt under og over kjernen, og det ble lagt inn ekstra lag I midtpartiet for å justere spennet. 0.8 mm tykke laminater kunne bli brukt. For å få lettere ble det brukt glassfiber/carbonlaminater.  Carbon ar lettere men ren carbon ble for sprø.  ca20 % fungerte godt.

Lakk/silketrykk: Design ble etter hvert viktig også på langrennski, og glorete farger I stil med alpinski ble fort moderne.

Skisåler: Sintret polyethylen ble brukt på racingski.. Sintret polyethylen blir skjært ut av herdede blokker I skisåledimensjon 48 x 1 mm i  ruller på 200 meter. Extrudiert polyethyn: En billigere  skisåle som blir herdet I en dyse rett fra flyetende masse.

Nå er det svartsåler som er i  bruk. Den er svart p.g.a graffitt som blir tilsatt sålen , 5-10%  for forskjellige føreforhold.

Sålene er stort settt de smme idag, men sliping av sålene har utviklet seg hele tiden.

På 70-80-tallet var sålestrukturering et handverk, men nå er det slipemaskiner som gjør arbeidet.

Generelt fin slip på tørr snø, grovere slip og handrilling på vått føre.

Maskiner: Blokkpresser: Liming av kjerner og spennliming.For å lage stive ski for våtføre ble det forhåndslimt spenn i  kjernene før de be lagt i  skipressen.

Fresemaskiner: profil kjerne, skibredde og form. Slipemaskiner for overflateslip og mellomslip lakk.. Lakkteppemaskiner for overflatelakk  Steinslipemaskin for såleslip kom etter hver  Ført med stein for plansliping, men etter hvert( 80-tallet) med diamantstifter som satte struktur i  sålen.

Landsem hadde glassfiberski utstilt på Intersportmessen i  april 74 og det ble et godt innsalg for sesongen 74/75. Brå/Myrmo testet pøveski hele tiden, og i   mai hadde vi en større test på bre i  Østerriek sammen med Blizzard.

 

Kjerner/skioppbygning..

Hovedelen av glassafiberski blelaget  med trekjerner, men på toppmodllen brukte vi PMI fram til 77/78.  Problemet var at kjernen var for svak ( dårlig liming mot sprø material).  og det  ble for  mange skibrudd. Raufoss Amunisjonsfabrikk arbeidet med aluminium i  honeycombsystem, og de begynte et samarbeid med Eggen Skiabrikk.  Vi fikk i  begynnelsen ikke tak i  kjernen på grunn av vårt samarbeid med Blizzard, men da vi kom igang fikk vi fort til en like lett ski som før med større bruddstyrke.

I 1983 kjøpte vi honeycombutstyret fra Raufoss for vi ble etterhvert den eneste avtakeren fra dem.  Fisher ahr fremdeles en kjerne i honeycomsystem  av et kunststoff

(ikke aluminium).  Et godt argument for honeycom i   aluminum utenom  bruddstyrken, er mindre problemfri voksbehandling av sålen. Aluninium leder varme, og med kjerne som ikke leder varme, vil varmen opphope seg ved limfugen til sålen og ved for høy v arme for lenge vil enten sålen blære seg eller at limfugen  går opp.

 

Landsem ble overtatt av Madshus 1.3 1987, og Madshus la ned produsksjonen av Landsemski I 1989. Madshus hadde en annen oppbygningmåte av ski enn Landsem.

De bruker ikke herdede glassfiberlaminater, og limer ikke skiene lagvis.

De har en kjerne av PMI.  Det legges på en tørr glassfiberduk over og under kjernen. Deretter går kjernen igjennom en strikemaskin der glassfibertråder blir viklet rundet siden. Deretter går kjernen gjennom en limmaskin og blir påført lim rundt om og går rett inn I en kassett der skien blir limt. ABS-overflate og skisåle blir også lagt inn.

Alle materialer er tilpasset formkassetten og når skien kommer ut er det kun finskjæring av kantet som mangler.

Dette er en rasjonell produksjonmetode, og Madshus ble overtatt av amerikanske K2 I 1988.  De kjøpte teknologien for å bruke den på sine alpinski..  Nå har K2 flyttet all produksjon av alpinski til Kina, og det var bra at Madshus holdt hardt på fortsette med langrennski først på 90-tallet.

Da jeg var hos Madshus 1990-91 var det produksjon av alpinski i  3 skift

 

Johan Landsem

1 kommentar til “Utviklingen av Landsem-ski, spesielt overgang fra treski til glassfiber

  1. Harald Mikkelsen

    Takk, jeg skriver historien om LIFA og Superundertøyet. Den historien henger nært sammen med norsk ski-industris utvikling på 70-og 80-tallet, herunder samarbeidet gjennom Norwegian Ski Council. Denne artikkelen er god hjelp.

    Svar

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert.

Dette nettstedet bruker Akismet for å redusere spam. Lær om hvordan dine kommentar-data prosesseres.